Wrega silnikowa

ZAGADNIENIE:

W artykule przedstawię sposób na wykonanie wręgi przygotowanej do przykręcanie silnika typowymi śrubami metrycznymi.
Elementem, który chodzi w parze ze śrubą jest nakrętka lub inny element z gwintem wewnętrznym. Większość wręg wykonuję ze sklejki brzozowej - w takim wypadku gwintuję wcześniej wywiercone otwory.
Jednak warto zaznaczyć, że sklejka ze względu na niejednorodną strukturę średnio nadaje się do wykonywania gwintów, lepsze do tego celu są drewna twarde, bez wyraźnych słojów (np. buczyna). Można spróbować dokleić takie wzmocnienie do wręgi w miejscu przewidywanych otworów.

Zamiast gwintowania drewna można użyć nakrętek kłowych. Jednak takie nakrętki z małymi gwintami są nieproporcjonalnie większe i cięższe od zwykłych, sześciokątnych nakrętek. Dla przykładu: tradycyjna (DIN934) nakrętka M3 waży około 0,35g, a nakrętka kłowa M3 około 1,1g.
Jak widać nakrętka sześciokątna jest około 3x lżejsza, ale pojawia się problem z jej przymocowaniem do wręgi. Nie polecam przyklejania nakrętki, ponieważ z mojego doświadczenia wynika, że jest to bardzo mało trwała metoda mocowania nakrętki.
Pozostaje lutowanie - ale jak przylutować nakrętkę do (drewnianej) wręgi? Dlatego łoża, do których planuję montaż nakrętek wykonuję z laminatu szklano-epoksydowego pokrytego z jednej strony miedzią (są to tzw. płytki drukowane używane przez elektroników do wykonywania układów drukowanych).
Poniżej znajduje się opis metody przygotowania wręgi silnikowej i sposobu lutowania do niego nakrętek.

WYKONANIE WRĘGI:

Opisywana w tym przykładzie wręga została przygotowana do Ki-61, modelu kombata klasy ESA. W przypadku budowy tego typu modeli zależy mi na tym, aby silnik nie wyrwał się z łoża w przypadku kraksy, była możliwość regulacji kątów i kilkukrotnego przykręcenia i odkręcenia silnika (wymiana silnika na polu walki).

Zaczynamy od wycięcia łoża silnika z kompozytu szklano - epoksydowego. W opisywanym przykładzie został użyty kompozyt o grubości 1,5mm, jednak w następnym modelu zredukuję grubość do 1mm lub 1,2mm. W łożu wiercimy otwory do mocowania silnika lub krzyżaka silnika, używamy wiertła o średnicy trochę większej (o około 0,5mm) od gwintu śruby, w ten sposób zabezpieczamy się na wypadek niedokładnego wywiercenia otworów.

Po wycięciu naszego elementu, należy bardzo dokładnie oczyścić powierzchnię miedzi. Ja do oczyszczania używam proszku do szorowania (np. AJAX), można również użyć papieru ściernego o małej gramaturze (np. 1200). Po oczyszczenie miedzi zabezpieczamy przed wytrawieniem miejsca, do których przylutowane będą nakrętki. Jeżeli nie mamy "specjalnych akcesoriów" do zabezpieczania możemy użyć zwykłego markera lub pisaka do płyt CD.

Trawimy miedź w taki sam sposób jak trawi się płytki drukowane, czyli zanurzamy płytkę w kąpieli trawiącej (np. roztwór Chlorku Żelaza III lub Nadsiarczanu sodu B327 - do kupienia w sklepie elektronicznym). Po wytrawieniu przemywam płytkę wodą ze środka trawiącego, a następnie rozpuszczalnikiem (np. nitro) zmywam nałożoną wcześniej maskę.
Jeżeli z jakiegoś powodu nie chcemy usuwać miedzi metodą chemiczną, można to zrobić mechanicznie, czyli np. papierem ściernym.

Po tej operacji płytka będzie wyglądać tak:

Miedź, która została nam na płytce należy pobielić, czyli pokryć cienką warstwą cyny.
Zaczynamy od pokrycia miedzi kalafonią (w dowolnej postaci), a potem grzejemy miedź lutownicą z drobną ilością cyny na grocie. Nałożona warstwa cyny powinna być jak najcieńsza.

Czas zająć się nakrętkami.
Przed przylutowaniem nakrętek konieczne jest oczyszczenie ich powierzchni - szlifujemy papierem ściernym (o gramaturze około 120-180) wszystkie ścianki. Zamiast papieru ściernego można użyć pilnika (iglaka) do metalu.
Zdjęcie poniżej pokazuje różnicę pomiędzy nakrętką wyjętą prosto z pudełka (z lewej strony) a przygotowaną do lutowania (z prawej strony)

Po przygotowaniu wszystkich nakrętek przykręcamy krzyżak (lub inny przedmiot, który będziemy przykręcać) do łoża. Jeśli tego nie zrobimy, na 99,9% nie będzie możliwe wkręcenie śrub w przylutowane nakrętki - będą przylutowane w złych miejscach.

Przed przyłożeniem lutownicy do nakrętek musimy nalać na nie kilka kropelek kwasu do lutowania, robimy to, żeby cyna lepiej przylegała do nakrętek.
Po tym zabiegu możemy przejść do lutowania, jeżeli istnieje ryzyko przegrzania elementu, który będziemy przykręcać (np. serwo z plastikowymi uszami), wystarczy delikatne przypunktowanie nakrętek w dwóch miejscach. Spoinę będzie można poprawić po odkręcenie serwa - ale śrubę wkręcamy ponownie, aby nie dopuścić do przesunięcia się nakrętki!

Na zakończenie lutowania oczyszczamy wręgę (np. denaturatem) z resztek kwasu i kalafonii. Matowimy (papierem ściernym o gramaturze około 60-120) powierzchnię kompozytu, aby poprawić przyczepność kleju do wręgi.

Jeszcze jedno zdjęcia, z wręgą przymierzoną do modelu:

Na deser krótka tabelka z masą elementów:

Element	Masa [g]
Wręga po wytrawieniu miedzi	4,2
Nakrętki (4 sztuki)	1,3
Wręga z przylutowanymi nakrętkami	5,7